重慶鋼鐵股份有限公司軋鋼廠傳來喜訊，其自主研發的“功能精度管理系統”已成功上線運行，并已開始通過網絡提供技術服務。這一系統的正式投用，標志著重慶鋼鐵在智能制造和精細化生產管理方面邁出了堅實的一步，初步成效顯示，其助力軋鋼產線的廢次品率實現了顯著降低，降幅達到20%。
在鋼鐵行業競爭日益激烈、對產品質量和成本控制要求不斷提升的背景下，軋鋼工序作為成材的關鍵環節，其產品尺寸精度、表面質量及性能穩定性直接影響最終產品的市場競爭力。過去，對軋制過程參數的監控、工藝標準的執行以及質量問題的追溯，多依賴人工和經驗，存在效率不高、響應滯后、標準執行易偏差等問題，這在一定程度上導致了不必要的質量損失和成本浪費。
為此，重慶鋼鐵軋鋼廠的技術團隊立足生產實際，自主立項開發了這套“功能精度管理系統”。該系統深度融合了物聯網、大數據分析和工業互聯網技術，構建了一個覆蓋軋制全過程的數字化管理平臺。其核心功能主要包括：
- 實時監控與數據采集：系統能夠實時連接軋線各類傳感器和設備，自動采集軋制速度、溫度、壓力、輥縫、張力等關鍵工藝參數，以及產品的尺寸、形狀等在線檢測數據，形成完整的生產數據流。
- 精度智能分析與預警：系統內置了先進的算法模型，能夠對海量實時數據進行快速處理和分析。通過將實際數據與預設的工藝標準、精度目標進行比對，系統可以自動識別參數偏差趨勢，并在可能引發產品尺寸超差或質量缺陷前，及時發出預警信號，提示操作人員或自動控制系統進行干預調整。
- 工藝標準化與追溯管理：系統將最優工藝規程和操作標準數字化、固化到流程中，引導和規范一線操作，減少人為失誤。系統為每一卷（批）產品建立了完整的“數字檔案”，實現了從原材料到成品的全流程質量信息追溯。一旦出現質量問題，可以快速定位問題環節和原因，極大提升了問題分析與解決的效率。
- 決策支持與持續優化：系統通過對歷史數據和異常案例的深度挖掘，能夠為工藝改進、設備維護和質量管理決策提供數據支撐，推動生產過程的持續優化。
該系統的上線運行，實現了從“事后處理”到“事中控制”乃至“事前預防”的轉變。通過精準的過程控制和及時的異常干預，有效減少了因參數波動、操作不當導致的尺寸不合、板形不良等廢次品產生，從而達成了廢次品率降低20%的顯著目標。這不僅直接降低了質量損失成本，提升了成材率，也增強了產品的穩定性和一致性，提高了客戶滿意度。
目前，“功能精度管理系統”已開始通過網絡為軋鋼廠內部提供穩定可靠的技術服務，其成功經驗也為重慶鋼鐵其他工序的數字化升級提供了有益借鑒。廠方計劃進一步拓展系統功能，探索與上游煉鋼、下游用戶需求的更深度協同，并有望將這一自主開發的系統解決方案進行標準化、產品化，為行業技術進步貢獻“重鋼智慧”。此舉充分展現了重慶鋼鐵依托自主創新驅動提質降本增效、邁向高質量發展的堅定決心與強大能力。
